创新看板

1、怎么样做生产车间管理看板

管理看板是一种高效而又轻松的管理方法，有效地应用对于企业管理者来说是一种管理上的大革新。

实现看板生产的方法因产品特性和生产条件的不同而不同，但它们的原理是一样的。以下图所示的情况为例，看板生产的流程有以下6个步骤：

工序B接到生产看板；

工序B凭取货看板和空的料箱I到工序A处取货；

工序B将装满所需零件的料箱II上的生产看板取下，和取货看板核对后，将生产看板放入工序A的生产看板收集箱内，取货看板则挂到料箱II上；

工序B将料箱II取走，并将料箱Ⅰ放到料箱Ⅱ原处的位置；

工序B开始按生产看板上的要求进行生产；

工序A接到生产看板后，去其前道工序取货。

原则：

1、后工序只有在必要的时候，向前工序领取必要的零件；

2、前工序只生产后工序所需的零件(包括型号、质量和数量等)；

3、看板数量越多在制品越多。所以，应尽量减少看板的数量；

4、挂有生产看板的料箱内不允许有不合格品。

拓展资料：

生产管理看板展示生产线在安全、质量、交付、效率、人员等方面的业绩进展和问题。起到目视化管理的作用。

管理看板是管理可视化的一种表现形式，即对数据、情报等的状况一目了然地表现，主要是对于管理项目、特别是情报进行的透明化管理活动。

它通过各种形式如标语/现况板/图表/电子屏等把文件上、脑子里或现场等隐藏的情报揭示出来，以便任何人都可以及时掌握管理现状和必要的情报，从而能够快速制定并实施应对措施。因此，管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，是优秀的现场管理必不可少的工具之一。

资料来源：网络：生产管理看板

2、如何做一个有创新的看板

看板是显示关键内容，重要的是有相应的软件支持，有需求的对象

3、看板团队是什么意思？指的是哪种类型的团队模式

团队是由员工和管理层组成的一个共同体，有共同理想目标，愿意共同承担责任，共享荣辱，在团队发展过程中，经过长期的学习、磨合、调整和创新，形成主动、高效、合作且有创意的团体，解决问题，达到共同的目标。
团队主要有以下四种类型：

1：项目团队。项目团队通常是基于完成某项专门任务而组建的，具有明确的目标与任务以及完成任务的时限。团队成员来自各个不同的职能部门，每一个成员具有独特的技能和知识背景，彼此之间具有知识与技能的互补性。2：固定工作团队。这种团队的成员主要从事的是专业化或例行工作以保证生产和服务流程正常运转。这类团队一般比较稳定，很少变动，团队成员具有相似的知识背景，并掌握多项技能。3：功能团队。包括因某种特殊需要或突发事件而临时组建的快速应急团队，比如谈判团队、事故处理小组、竞技团队等。4：网络化团队。这类团队是基于信息系统的发展，成员配置不为时间和空间所限制，团队成员合作往往处于虚拟状态的一种团队组织形式。团队成员的配置随任务的需要而改变。

4、什么是生产管理看板、什么是精益生产。

看板，又称为传票卡，是传递信号的工具，它可以是一种卡片，也可以是一种信号、告示牌等。看板最初是丰田汽车公司于20世纪50年代从美国超级市场的运行机制得到启示，作为一种生产、运送指令的传递工具而被创造出来的。看板的形式很多，如各种卡片、标识牌、各种颜色的小球、信号灯等。按照看板的功能差异和应用对象的不同，可分为：（1）工序看板，是在各工序之间使用的看板。1）取货看板。操作者按看板上所列数目到前道工序领取零部件，没有看板不得领取。2）送货看板。由后道工序填写零部件取货需要量，当前道工序送货时，将收发清单带回，作为下次送货的依据。3）加工看板。指示某工序加工制造规定数量的看板，一般根据机械加工、装配、运输、发货、外部订货的需要情况分别编制。4）信号看板。在固定的生产线上作为生产指令的看板，一般是信号灯或不同颜色的小球等。5）材料看板。指进行生产时用于材料准备工作的看板。6）临时看板。生产中出现次品、临时任务或加班时用的看板，只用一次，用完后马上收回。（2）外协件看板。工厂向外部订货时，用以表示外部应交零部件数量、时间等的一种领取看板，仅适用于固定的协作厂之间。（3）生产管理看板1）指示管理板。管理者并非以口头指示，而是借管理板使作业者明了当天的作业内容和优先顺序。通过指示管理板分配个人各设备的工作。对于当日的作业与顺序加以确认，并将其当作作业批示而另以标示，尽可能分配时间。2）进度管理板。借此把握有关计划的生产进度，了解加班或交货期变更的必要性，通过进度管理板，把握并调整生产的延误状况，用于交货期决定。3）交期管理板。了解每种产品交货期，进行产品交货期的管理。通过交期管理板，了解产品入库的预定日与实际日，制定防止误期的对策。

精益生产(Lean Manufacturing)，简称“精益”，利用杜绝浪费和无间断的作业流程──而非分批和排队等候──的一种生产方式。精益生产是衍生自丰田生产方式的的管理哲学。1。精益最著名的是把重点放在减少源自丰田的七种浪费，借此提升整体顾客价值，不过，对于哪个是最佳达到这个目标的方法，却没有定论。丰田汽车公司从一家小公司，稳步增长成为世界最大的汽车制造商2，正是把注意力集中于如何达到这个目标。核心其核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势，同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位.原则原则1:消除八大浪费

企业中普遍存在的八大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。

原则2:关注流程，提高总体效益

管理大师戴明说过："员工只须对15%的问题负责，另外85%归咎于制度流程".什么样的流程就产生什么样的绩效。改进流程要注意目标是提高总体效益，而不是提高局部的部门的效益，为了企业的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜。

原则3:建立无间断流程以快速应变

建立无间断流程，将流程中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间，从而快速应变顾客的需要。

原则4:降低库存

需指出的是，降低库存只是精益生产的其中一个手段，目的是为了解决问题和降低成本，而且低库存需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证。很多企业在实施精益生产时，以为精益生产就是零库存，不先去改造流程、提高品质，就一味要求下面降低库存，结果可想而知，成本不但没降低反而急剧上升，于是就得出结论，精益生产不适合我的行业、我的企业。这种误解是需要极力避免的。

原则5:全过程的高质量，一次做对

质量是制造出来的，而不是检验出来的。检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。因此，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。精益生产要求做到低库存、无间断流程，试想如果哪个环节出了问题，后面的将全部停止，所以精益生产必须以全过程的高质量为基础，否则，精益生产只能是一句空话。

原则6:基于顾客需求的拉动生产

JIT的本意是：在需要的时候，仅按所需要的数量生产，生产与销售是同步的。也就是说，按照销售的速度来进行生产，这样就可以保持物流的平衡，任何过早或过晚的生产都会造成损失。过去丰田使用"看板"系统来拉动，现在辅以ERP或MRP信息系统则更容易达成企业外部的物资拉动。

原则7:标准化与工作创新

标准化的作用是不言而喻的，但标准化并不是一种限制和束缚，而是将企业中最优秀的做法固定下来，使得不同的人来做都可以做得最好，发挥最大成效和效率。而且，标准化也不是僵化、一成不变的，标准需要不断地创新和改进。

原则8:尊重员工，给员工授权

尊重员工就是要尊重其智慧和能力，给他们提供充分发挥聪明才智的舞台，为企业也为自己做得更好。在丰田公司，员工实行自主管理，在组织的职责范围内自行其是，不必担心因工作上的失误而受到惩罚，出错一定有其内在的原因，只要找到原因施以对策，下次就不会出现了。所以说，精益的企业雇佣的是"一整个人"，不精益的企业只雇佣了员工的"一双手".

原则9:团队工作

在精益企业中，灵活的团队工作已经变成了一种最常见的组织形式，有时候同一个人同时分属于不同的团队，负责完成不同的任务。最典型的团队工作莫过于丰田的新产品发展计划，该计划由一个庞大的团队负责推动，团队成员来自各个不同的部门，有营销、设计、工程、制造、采购等，他们在同一个团队中协同作战，大大缩短了新产品推出的时间，而且质量更高、成本更低，因为从一开始很多问题就得到了充分的考虑，在问题带来麻烦之前就已经被专业人员所解决。

原则10:满足顾客需要

满足顾客需要就是要持续地提高顾客满意度，为了一点眼前的利益而不惜牺牲顾客的满意度是相当短视的行为。丰田从不把这句话挂在嘴上，总是以实际行动来实践，尽管产品供不应求，丰田在一切准备工作就绪以前，从不盲目扩大规模，保持稳健务实的作风，以赢得顾客的尊敬。丰田的财务数据显示其每年的利润增长率几乎是销售增长率的两倍，而且每年的增长率相当稳定。

原则11:精益供应链

在精益企业中，供应商是企业长期运营的宝贵财富，是外部合伙人，他们信息共享，风险与利益共担，一荣俱荣、一损俱损。遗憾的是，很多国内企业在实施精益生产时，与这种精益理念背道而驰，为了达到"零库存"的目标，将库存全部推到了供应商那里，弄得供应商怨声载道：你的库存倒是减少了，而我的库存却急剧增加。精益生产的目标是降低整个供应链的库存。不花力气进行流程改造，只是简单地将库存从一个地方转移到另一个地方，是不解决任何问题的。当你不断挤压盘剥你的供应商时，你还能指望他们愿意提供任何优质的支持和服务吗？到头来受损的还是你自己。如果你是供应链中的强者，应该像丰田一样，担当起领导者的角色，整合出一条精益供应链，使每个人都受益。

原则12:"自我反省"和"现地现物"

精益文化里面有两个突出的特点："自我反省"和"现地现物".

"自我反省"的目的是要找出自己的错误，不断地自我改进。丰田认为"问题即是机会"-当错误发生时，并不责罚个人，而是采取改正行动，并在企业内广泛传播从每个体验中学到的知识。这与很多国内企业动不动就罚款的做法是完全不同的-绝大部分问题是由于制度流程本身造成的，惩罚个人只会使大家千方百计掩盖问题，对于问题的解决没有任何帮助。

"现地现物"则倡导无论职位高低，每个人都要深入现场，彻底了解事情发生的真实情况，基于事实进行管理。这种"现地现物"的工作作风可以有效避免"官僚主义".在国内的上市公司中，中集集团可以说是出类拔萃，在它下属的十几家工厂中，位于南通的工厂一直做得最好，其中一个重要原因就是南通中集的领导层遵循了"现地现物"的思想，高层领导每天都要抽出时间到生产一线查看了解情况、解决问题。
希望能给你带来帮助，谢谢！

5、看板是如何提高管理精度的？精益生产管理看板的作用有哪些？

看板是如何提高管理精度的？
管理看板的定义
管理看板是把希望管理的项目，通过各类管理板显示出来，使管理状况众人皆知的管理方法。
管理看板是一流现场管理的重要组成部分，是给客户信心及在企业内部营造管理氛围，提高管理透明度之非常重要的手段。
管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段
管理看板是管理可视化的一种表现形式，即对数据、情报等的状况一目了然地表现，主要是对于管理项目、特别是情报进行的透明化管理活动。它通过各种形式如标语/现况板/图表/电子屏等把文件上、脑子里或现场等隐藏的情报揭示出来，以便任何人都可以及时掌握管理现状和必要的情报，从而能够快速制定并实施应对措施。
精益生产管理看板的作用
1、展示改善成绩，让参与者有成就感、自豪感?；
2、营造竞争的氛围；
3、营造现场活力的强有力手段；
4、明确管理状况，营造有形及无形的压力，有利于工作的推进；
5、树立良好的企业形象（让客户或其他人员由衷地赞叹公司的管理水平）；
6、展示改善的过程，让大家都能学到好的方法及技巧。
建议
管理看板是最简单、直观反应管理状态，打造直指目标的高效管理氛围，是塑造管理创新文化的重要手段。
管理看板是一种高效而又轻松的管理方法，有效地应用对于企业管理者来说是一种管理上的大解放。

6、班组建设活动看板的内容

班组建设活动看板的内容

1、库房前后对比。

2、现场设备设施。

3、人员着装。

4、备品备件统计表。

5、设备设施悬挂标示牌，标示牌上的内容：设备型号，设备名称，操作人或管理员名字外加2寸标准照片。

6、用表格形式展现现场重要风险源的控制措施。

7、其他安全标示，例如：危险区域标示，逃生标示，消防器材摆放处标示。

8、采用与文并茂的方式讲解重要设备的操作流程。

10、员工家属温馨提示板块。

7、我需要生产车间管理看板样式及内容

立显电子LED生产看板的形式：

就拿一块总经理办公室门上挂的LED生产牌来说，不同的企业会把它做成截然不同的样子。那么，正是这种形态各异的牌子（看板）式样，可以反映出不同企业的观点与风格。具体的风格有：

●古典式：古色古香的形体，用繁体字或隶书书写，用木质材料做成；

●现代式：设计活泼新颖，采用中英文双语，用合金材料制成；

●经典式：典雅庄重的风貌，具有立体造型的感觉，用贵重材料制成；

●随意式：简单、方便，用电脑打一张纸，贴上去；

●经济型：从招牌店购置通用和现成的牌子，拿来就用；

●实用型：在工厂内部就地取材，自己制作。

8、车间的班组管理看板如何制作？

使用普通白板就可以，可以用白板笔写或是用磁贴黏贴纸张。
什么形式倒不重要，关键是数据易懂，与管理绩效相关，能够落实执行。

9、创新5S口号有哪些？

5s管理口号——立正5S管理网提供，仅供参考 整理：区分物品的用途，清除不要用的东西
整顿：必需品分区放置，明确标识，方便取用
清扫：清除垃圾和脏污，并防止污染的发生
清洁：维持前3S的成果，制度化，规范化
素养：养成良好习惯，提高整体素质
决心、用心、信心，5S活动有保证
5S效果很全面，持之永恒是关键
5S不只是全员参与，更需要全员实践
整理整顿做得好，工作效率步步高
清扫清洁坚持做，亮丽环境真不错
整理整顿天天做，清扫清洁时时行
整顿用心做彻底，处处整齐好管理
看得见和看不见的地方，都要彻底打扫干净
分工合作来打扫，相信明天会更好
全员投入齐参加，自然远离脏乱差
创造清爽的工作环境，提升工作士气和效率
减少浪费，提升品质；整齐舒适，安全规范
现场差，则市场差；市场差，则发展滞
高品质的产品源于高标准的工作环境
藉5S提高公司形象，藉5S提高公司信用
推行5S活动，提升员工品质
5S始于素养，终于素养
5S做好了，才算做了
5S只有不断地检讨修正，才能持续地改善提升
5S是改善企业体质的秘方
5S是一切改善活动的前提
5S是标准化的基础
5S是做好PDCA的第一步
5S是企业管理的基础
5S是最佳的推销员
5S是品质零缺陷的护航者
5S是节约能手
5S是交货期的保证
5S是高效率的前提
5S是安全的软件设备
5S是标准化的推动者
5S创造出快乐的工作岗位
定置管理是实现人与物的最佳结合的管理方法
三固定：场所、物品存放位置、物品的标识
5S推进的三个阶段：秩序化、活力化、透明化
5S目标：明确、量化、达成、实际、时间
三定原则：定点、定容、定量
工作不能脱离实际，5S离不开现场
坚持可视化和激励化的5S推进
改善措施是基础，不懈努力是关键
目视管理是改善的第一步
目视管理是利用人的视觉进行管理的科学方法
红牌作战：找到问题点并悬挂红牌、加以改善
看板作战：标明必需品的管理方法，短时间取用
识别管理：人员 工种 职务 熟练 设备 产品等
标准化：将最好的实施方法作为标准并遵照执行
标准化的步骤：制定标准、执行标准、完善标准
改善就是寻找更好的方法并作为新的标准来实施
改善的种类：事后改善、事前改善
五现手法：现场、现物、现实、原理、原则
PDCA循环：计划、执行、检查、行动
布局原则：时间和距离最短、物流畅通、适变性
降低库存：魔方130作战
建立5S审核工作系统，并予以严格贯彻执行
纠正和预防措施：消除不合格原因所采取的措施 </p>