創新看板

1、怎麼樣做生產車間管理看板

管理看板是一種高效而又輕松的管理方法，有效地應用對於企業管理者來說是一種管理上的大革新。

實現看板生產的方法因產品特性和生產條件的不同而不同，但它們的原理是一樣的。以下圖所示的情況為例，看板生產的流程有以下6個步驟：

工序B接到生產看板；

工序B憑取貨看板和空的料箱I到工序A處取貨；

工序B將裝滿所需零件的料箱II上的生產看板取下，和取貨看板核對後，將生產看板放入工序A的生產看板收集箱內，取貨看板則掛到料箱II上；

工序B將料箱II取走，並將料箱Ⅰ放到料箱Ⅱ原處的位置；

工序B開始按生產看板上的要求進行生產；

工序A接到生產看板後，去其前道工序取貨。

原則：

1、後工序只有在必要的時候，向前工序領取必要的零件；

2、前工序只生產後工序所需的零件(包括型號、質量和數量等)；

3、看板數量越多在製品越多。所以，應盡量減少看板的數量；

4、掛有生產看板的料箱內不允許有不合格品。

拓展資料：

生產管理看板展示生產線在安全、質量、交付、效率、人員等方面的業績進展和問題。起到目視化管理的作用。

管理看板是管理可視化的一種表現形式，即對數據、情報等的狀況一目瞭然地表現，主要是對於管理項目、特別是情報進行的透明化管理活動。

它通過各種形式如標語/現況板/圖表/電子屏等把文件上、腦子里或現場等隱藏的情報揭示出來，以便任何人都可以及時掌握管理現狀和必要的情報，從而能夠快速制定並實施應對措施。因此，管理看板是發現問題、解決問題的非常有效且直觀的手段，是優秀的現場管理必不可少的工具之一。

資料來源：網路：生產管理看板

2、如何做一個有創新的看板

看板是顯示關鍵內容，重要的是有相應的軟體支持，有需求的對象

3、看板團隊是什麼意思？指的是哪種類型的團隊模式

團隊是由員工和管理層組成的一個共同體，有共同理想目標，願意共同承擔責任，共享榮辱，在團隊發展過程中，經過長期的學習、磨合、調整和創新，形成主動、高效、合作且有創意的團體，解決問題，達到共同的目標。
團隊主要有以下四種類型：

1：項目團隊。項目團隊通常是基於完成某項專門任務而組建的，具有明確的目標與任務以及完成任務的時限。團隊成員來自各個不同的職能部門，每一個成員具有獨特的技能和知識背景，彼此之間具有知識與技能的互補性。2：固定工作團隊。這種團隊的成員主要從事的是專業化或例行工作以保證生產和服務流程正常運轉。這類團隊一般比較穩定，很少變動，團隊成員具有相似的知識背景，並掌握多項技能。3：功能團隊。包括因某種特殊需要或突發事件而臨時組建的快速應急團隊，比如談判團隊、事故處理小組、競技團隊等。4：網路化團隊。這類團隊是基於信息系統的發展，成員配置不為時間和空間所限制，團隊成員合作往往處於虛擬狀態的一種團隊組織形式。團隊成員的配置隨任務的需要而改變。

4、什麼是生產管理看板、什麼是精益生產。

看板，又稱為傳票卡，是傳遞信號的工具，它可以是一種卡片，也可以是一種信號、告示牌等。看板最初是豐田汽車公司於20世紀50年代從美國超級市場的運行機製得到啟示，作為一種生產、運送指令的傳遞工具而被創造出來的。看板的形式很多，如各種卡片、標識牌、各種顏色的小球、信號燈等。按照看板的功能差異和應用對象的不同，可分為：（1）工序看板，是在各工序之間使用的看板。1）取貨看板。操作者按看板上所列數目到前道工序領取零部件，沒有看板不得領取。2）送貨看板。由後道工序填寫零部件取貨需要量，當前道工序送貨時，將收發清單帶回，作為下次送貨的依據。3）加工看板。指示某工序加工製造規定數量的看板，一般根據機械加工、裝配、運輸、發貨、外部訂貨的需要情況分別編制。4）信號看板。在固定的生產線上作為生產指令的看板，一般是信號燈或不同顏色的小球等。5）材料看板。指進行生產時用於材料准備工作的看板。6）臨時看板。生產中出現次品、臨時任務或加班時用的看板，只用一次，用完後馬上收回。（2）外協件看板。工廠向外部訂貨時，用以表示外部應交零部件數量、時間等的一種領取看板，僅適用於固定的協作廠之間。（3）生產管理看板1）指示管理板。管理者並非以口頭指示，而是借管理板使作業者明了當天的作業內容和優先順序。通過指示管理板分配個人各設備的工作。對於當日的作業與順序加以確認，並將其當作作業批示而另以標示，盡可能分配時間。2）進度管理板。藉此把握有關計劃的生產進度，了解加班或交貨期變更的必要性，通過進度管理板，把握並調整生產的延誤狀況，用於交貨期決定。3）交期管理板。了解每種產品交貨期，進行產品交貨期的管理。通過交期管理板，了解產品入庫的預定日與實際日，制定防止誤期的對策。

精益生產(Lean Manufacturing)，簡稱「精益」，利用杜絕浪費和無間斷的作業流程──而非分批和排隊等候──的一種生產方式。精益生產是衍生自豐田生產方式的的管理哲學。1。精益最著名的是把重點放在減少源自豐田的七種浪費，藉此提升整體顧客價值，不過，對於哪個是最佳達到這個目標的方法，卻沒有定論。豐田汽車公司從一家小公司，穩步增長成為世界最大的汽車製造商2，正是把注意力集中於如何達到這個目標。核心其核心是消除一切無效勞動和浪費，它把目標確定在盡善盡美上，通過不斷地降低成本、提高質量、增強生產靈活性、實現無廢品和零庫存等手段確保企業在市場競爭中的優勢，同時，精益生產把責任下放到組織結構的各個層次，採用小組工作法，充分調動全體職工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費及時地消滅在每一個崗位.原則原則1:消除八大浪費

企業中普遍存在的八大浪費涉及：過量生產、等待時間、運輸、庫存、過程（工序）、動作、產品缺陷以及忽視員工創造力。

原則2:關注流程，提高總體效益

管理大師戴明說過："員工只須對15%的問題負責，另外85%歸咎於制度流程".什麼樣的流程就產生什麼樣的績效。改進流程要注意目標是提高總體效益，而不是提高局部的部門的效益，為了企業的總體效益即使犧牲局部的部門的效益也在所不惜。

原則3:建立無間斷流程以快速應變

建立無間斷流程，將流程中不增值的無效時間盡可能壓縮以縮短整個流程的時間，從而快速應變顧客的需要。

原則4:降低庫存

需指出的是，降低庫存只是精益生產的其中一個手段，目的是為了解決問題和降低成本，而且低庫存需要高效的流程、穩定可靠的品質來保證。很多企業在實施精益生產時，以為精益生產就是零庫存，不先去改造流程、提高品質，就一味要求下面降低庫存，結果可想而知，成本不但沒降低反而急劇上升，於是就得出結論，精益生產不適合我的行業、我的企業。這種誤解是需要極力避免的。

原則5:全過程的高質量，一次做對

質量是製造出來的，而不是檢驗出來的。檢驗只是一種事後補救，不但成本高而且無法保證不出差錯。因此，應將品質內建於設計、流程和製造當中去，建立一個不會出錯的品質保證系統，一次做對。精益生產要求做到低庫存、無間斷流程，試想如果哪個環節出了問題，後面的將全部停止，所以精益生產必須以全過程的高質量為基礎，否則，精益生產只能是一句空話。

原則6:基於顧客需求的拉動生產

JIT的本意是：在需要的時候，僅按所需要的數量生產，生產與銷售是同步的。也就是說，按照銷售的速度來進行生產，這樣就可以保持物流的平衡，任何過早或過晚的生產都會造成損失。過去豐田使用"看板"系統來拉動，現在輔以ERP或MRP信息系統則更容易達成企業外部的物資拉動。

原則7:標准化與工作創新

標准化的作用是不言而喻的，但標准化並不是一種限制和束縛，而是將企業中最優秀的做法固定下來，使得不同的人來做都可以做得最好，發揮最大成效和效率。而且，標准化也不是僵化、一成不變的，標准需要不斷地創新和改進。

原則8:尊重員工，給員工授權

尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發揮聰明才智的舞台，為企業也為自己做得更好。在豐田公司，員工實行自主管理，在組織的職責范圍內自行其是，不必擔心因工作上的失誤而受到懲罰，出錯一定有其內在的原因，只要找到原因施以對策，下次就不會出現了。所以說，精益的企業僱傭的是"一整個人"，不精益的企業只僱傭了員工的"一雙手".

原則9:團隊工作

在精益企業中，靈活的團隊工作已經變成了一種最常見的組織形式，有時候同一個人同時分屬於不同的團隊，負責完成不同的任務。最典型的團隊工作莫過於豐田的新產品發展計劃，該計劃由一個龐大的團隊負責推動，團隊成員來自各個不同的部門，有營銷、設計、工程、製造、采購等，他們在同一個團隊中協同作戰，大大縮短了新產品推出的時間，而且質量更高、成本更低，因為從一開始很多問題就得到了充分的考慮，在問題帶來麻煩之前就已經被專業人員所解決。

原則10:滿足顧客需要

滿足顧客需要就是要持續地提高顧客滿意度，為了一點眼前的利益而不惜犧牲顧客的滿意度是相當短視的行為。豐田從不把這句話掛在嘴上，總是以實際行動來實踐，盡管產品供不應求，豐田在一切准備工作就緒以前，從不盲目擴大規模，保持穩健務實的作風，以贏得顧客的尊敬。豐田的財務數據顯示其每年的利潤增長率幾乎是銷售增長率的兩倍，而且每年的增長率相當穩定。

原則11:精益供應鏈

在精益企業中，供應商是企業長期運營的寶貴財富，是外部合夥人，他們信息共享，風險與利益共擔，一榮俱榮、一損俱損。遺憾的是，很多國內企業在實施精益生產時，與這種精益理念背道而馳，為了達到"零庫存"的目標，將庫存全部推到了供應商那裡，弄得供應商怨聲載道：你的庫存倒是減少了，而我的庫存卻急劇增加。精益生產的目標是降低整個供應鏈的庫存。不花力氣進行流程改造，只是簡單地將庫存從一個地方轉移到另一個地方，是不解決任何問題的。當你不斷擠壓盤剝你的供應商時，你還能指望他們願意提供任何優質的支持和服務嗎？到頭來受損的還是你自己。如果你是供應鏈中的強者，應該像豐田一樣，擔當起領導者的角色，整合出一條精益供應鏈，使每個人都受益。

原則12:"自我反省"和"現地現物"

精益文化裡面有兩個突出的特點："自我反省"和"現地現物".

"自我反省"的目的是要找出自己的錯誤，不斷地自我改進。豐田認為"問題即是機會"-當錯誤發生時，並不責罰個人，而是採取改正行動，並在企業內廣泛傳播從每個體驗中學到的知識。這與很多國內企業動不動就罰款的做法是完全不同的-絕大部分問題是由於制度流程本身造成的，懲罰個人只會使大家千方百計掩蓋問題，對於問題的解決沒有任何幫助。

"現地現物"則倡導無論職位高低，每個人都要深入現場，徹底了解事情發生的真實情況，基於事實進行管理。這種"現地現物"的工作作風可以有效避免"官僚主義".在國內的上市公司中，中集集團可以說是出類拔萃，在它下屬的十幾家工廠中，位於南通的工廠一直做得最好，其中一個重要原因就是南通中集的領導層遵循了"現地現物"的思想，高層領導每天都要抽出時間到生產一線查看了解情況、解決問題。
希望能給你帶來幫助，謝謝！

5、看板是如何提高管理精度的？精益生產管理看板的作用有哪些？

看板是如何提高管理精度的？
管理看板的定義
管理看板是把希望管理的項目，通過各類管理板顯示出來，使管理狀況眾人皆知的管理方法。
管理看板是一流現場管理的重要組成部分，是給客戶信心及在企業內部營造管理氛圍，提高管理透明度之非常重要的手段。
管理看板是發現問題、解決問題的非常有效且直觀的手段
管理看板是管理可視化的一種表現形式，即對數據、情報等的狀況一目瞭然地表現，主要是對於管理項目、特別是情報進行的透明化管理活動。它通過各種形式如標語/現況板/圖表/電子屏等把文件上、腦子里或現場等隱藏的情報揭示出來，以便任何人都可以及時掌握管理現狀和必要的情報，從而能夠快速制定並實施應對措施。
精益生產管理看板的作用
1、展示改善成績，讓參與者有成就感、自豪感?；
2、營造競爭的氛圍；
3、營造現場活力的強有力手段；
4、明確管理狀況，營造有形及無形的壓力，有利於工作的推進；
5、樹立良好的企業形象（讓客戶或其他人員由衷地贊嘆公司的管理水平）；
6、展示改善的過程，讓大家都能學到好的方法及技巧。
建議
管理看板是最簡單、直觀反應管理狀態，打造直指目標的高效管理氛圍，是塑造管理創新文化的重要手段。
管理看板是一種高效而又輕松的管理方法，有效地應用對於企業管理者來說是一種管理上的大解放。

6、班組建設活動看板的內容

班組建設活動看板的內容

1、庫房前後對比。

2、現場設備設施。

3、人員著裝。

4、備品備件統計表。

5、設備設施懸掛標示牌，標示牌上的內容：設備型號，設備名稱，操作人或管理員名字外加2寸標准照片。

6、用表格形式展現現場重要風險源的控制措施。

7、其他安全標示，例如：危險區域標示，逃生標示，消防器材擺放處標示。

8、採用與文並茂的方式講解重要設備的操作流程。

10、員工家屬溫馨提示板塊。

7、我需要生產車間管理看板樣式及內容

立顯電子LED生產看板的形式：

就拿一塊總經理辦公室門上掛的LED生產牌來說，不同的企業會把它做成截然不同的樣子。那麼，正是這種形態各異的牌子（看板）式樣，可以反映出不同企業的觀點與風格。具體的風格有：

●古典式：古色古香的形體，用繁體字或隸書書寫，用木質材料做成；

●現代式：設計活潑新穎，採用中英文雙語，用合金材料製成；

●經典式：典雅莊重的風貌，具有立體造型的感覺，用貴重材料製成；

●隨意式：簡單、方便，用電腦打一張紙，貼上去；

●經濟型：從招牌店購置通用和現成的牌子，拿來就用；

●實用型：在工廠內部就地取材，自己製作。

8、車間的班組管理看板如何製作？

使用普通白板就可以，可以用白板筆寫或是用磁貼黏貼紙張。
什麼形式倒不重要，關鍵是數據易懂，與管理績效相關，能夠落實執行。

9、創新5S口號有哪些？

5s管理口號——立正5S管理網提供，僅供參考 整理：區分物品的用途，清除不要用的東西
整頓：必需品分區放置，明確標識，方便取用
清掃：清除垃圾和臟污，並防止污染的發生
清潔：維持前3S的成果，制度化，規范化
素養：養成良好習慣，提高整體素質
決心、用心、信心，5S活動有保證
5S效果很全面，持之永恆是關鍵
5S不只是全員參與，更需要全員實踐
整理整頓做得好，工作效率步步高
清掃清潔堅持做，亮麗環境真不錯
整理整頓天天做，清掃清潔時時行
整頓用心做徹底，處處整齊好管理
看得見和看不見的地方，都要徹底打掃干凈
分工合作來打掃，相信明天會更好
全員投入齊參加，自然遠離臟亂差
創造清爽的工作環境，提升工作士氣和效率
減少浪費，提升品質；整齊舒適，安全規范
現場差，則市場差；市場差，則發展滯
高品質的產品源於高標準的工作環境
藉5S提高公司形象，藉5S提高公司信用
推行5S活動，提升員工品質
5S始於素養，終於素養
5S做好了，才算做了
5S只有不斷地檢討修正，才能持續地改善提升
5S是改善企業體質的秘方
5S是一切改善活動的前提
5S是標准化的基礎
5S是做好PDCA的第一步
5S是企業管理的基礎
5S是最佳的推銷員
5S是品質零缺陷的護航者
5S是節約能手
5S是交貨期的保證
5S是高效率的前提
5S是安全的軟體設備
5S是標准化的推動者
5S創造出快樂的工作崗位
定置管理是實現人與物的最佳結合的管理方法
三固定：場所、物品存放位置、物品的標識
5S推進的三個階段：秩序化、活力化、透明化
5S目標：明確、量化、達成、實際、時間
三定原則：定點、定容、定量
工作不能脫離實際，5S離不開現場
堅持可視化和激勵化的5S推進
改善措施是基礎，不懈努力是關鍵
目視管理是改善的第一步
目視管理是利用人的視覺進行管理的科學方法
紅牌作戰：找到問題點並懸掛紅牌、加以改善
看板作戰：標明必需品的管理方法，短時間取用
識別管理：人員 工種 職務 熟練 設備 產品等
標准化：將最好的實施方法作為標准並遵照執行
標准化的步驟：制定標准、執行標准、完善標准
改善就是尋找更好的方法並作為新的標准來實施
改善的種類：事後改善、事前改善
五現手法：現場、現物、現實、原理、原則
PDCA循環：計劃、執行、檢查、行動
布局原則：時間和距離最短、物流暢通、適變性
降低庫存：魔方130作戰
建立5S審核工作系統，並予以嚴格貫徹執行
糾正和預防措施：消除不合格原因所採取的措施 </p>